- Страница 49

Первую промышленную партию комбайнов «Донбасс» направили на шахты, имеющие различные горно-геологические условия. Это позволило быстро накопить необходимый опыт по их эксплуатации, а также выяснить специфические требования, предъявляемые к конструкции машины в разных условиях.
Осуществление такого решения потребовало серьезной подготовительной и организаторской работы.
Конструкторы Донецкого филиала Гипроуглемаша организовали на Горловском заводе подготовку машинистов комбайнов и их помощников. Было проведено специальное обучение механиков участков, выделенных для внедрения угледобывающих комбайнов.
Первая партия комбайнов внедрялась одновременно на шахтах большинства угольных трестов Донбасса. На каждую из шахт, для оказания помощи, командировались инженеры Донгипроуглемаша. Вместе с администрацией и партийными организациями шахт они обеспечивали своевременную и правильную подготовку лав для внедрения комбайна, обучали и инструктировали кадры горняков, внимательно изучали опыт эксплуатации комбайнов, накапливая данные для дальнейшего совершенствования машин.
Одновременное внедрение новых машин на шахтах с различными условиями угледобычи оправдало себя. Уже в 1949 г. комбайнами «Донбасс» добыли свыше 4 млн. т угля.
Исключительно важным для дальнейшего развития советского угольного комбайностроения явилось то, что в процессе освоения новой машины горняки выдвинули и внедрили большое количество ценных усовершенствований конструкции комбайна и модернизирующих его приспособлений.
Донецкий научно-исследовательский угольный институт совместно с Донецким филиалом «Гипроуглемаша» разработал и внедрил оригинальные однобортные доставочные листы для лав наклонного падения, которые позволили осуществлять совмещение во времени операций по выемке и транспортировке угля, а также по механизированной передвижке доставочных листов вслед за комбайном. Это нововведение позволило почти наполовину сократить трудоемкость работ в комбайновых лавах наклонного падения.
В 1945 г. в Гипроуглемаше было создано отдельное конструкторское бюро по проектированию угледобывающего комбайна, предназначенного для использования на пологих пластах Донецкого бассейна. С 1946 г. это бюро вошло в состав Донецкого филиала Гипроуглемаша. Коллектив, возглавляемый Александром Давыдовичем Сукачем (главный конструктор проекта), В. Н. Хориным и С. М. Арутюняном, по-новому решил большое число принципиальных вопросов конструирования комбайнов.
В качестве исходного рабочего варианта при проектировании новой машины было взято предложение, выдвинутое в 1945 г. инженером М. Ф. Горшковым. В этом схематическом проекте угледобывающего комбайна содержалась смелая идея применить кольцевой бар-1 с цепью в сочетании с отбойной штангой, имеющей две опоры. Такое решение позволяло надеяться на устранение в конструкции комбайна ряда принципиальных недостатков режуще-отбойных органов, имевших место у большинства предшествующих машин.
Но для этого необходимо было разработать работоспособную конструкцию режуще-отбойных органов, спроектировать приводные устройства, заново решить вопрос о механизме навалки угля и т. д.
Эти задачи решил коллектив конструкторов Донецкого филиала Гипроуглемаша и машиностроителей Горловского завода им. С. М. Кирова. К середине 1948 г. был создан опытный образец угледобывающего комбайна «Донбасс».
В данном конструктивном исполнении комбайн «Донбасс» предназначался для одновременной и полной механизации зарубки, отбойки и навалки угля на конвейер в очистных забоях пологих пластов мощностью от 0,8 до 1,5 л. при углях мягких и средней крепости и кровле средней устойчивости.
Комбайн был сконструирован на базе новой советской мощной врубовой машины МВ-60, от которой без принципиальных изменений были взяты подающая часть и электродвигатель.
В первые годы послевоенной пятилетки состояние механизации добычи угля характеризовалось большим и все возраставшим разрывом в уровнях механизации различных трудоемких производственных процессов. В лавах пологих пластов Донецкого бассейна распределение удельного веса трудовых затрат на различные операции составляло: зарубка - 5%, бурение - 4%, отбойка и навалка - 50%, работы по управлению кровлей- 20%, перенос конвейера - 10%, слесарно-ремонтные и прочие работы - 11%.
Отсутствие в лавах совершенных технических средств для механизации отбойки и навалки угля заставляло задалживать на эти процессы . половину всех ресурсов рабочего времени. Для осуществления комплексной механизации угледобычи необходимо было гармонически увязать механизацию зарубки, отбойку и навалку угля, создав угледобывающий комбайн.
Проблема была очень сложной. Решающую роль в создании угольного комбайна предстояло сыграть специализированным проектно-конструкторским институтам угольного машиностроения - Гипроуглемашу Министерства угольной промышленности СССР и его Донецкому филиалу (с 1956 г. - институт Донгипроуглемаш).
В первые годы послевоенной пятилетки состояние механизации добычи угля характеризовалось большим и все возраставшим разрывом в уровнях механизации различных трудоемких производственных процессов. В лавах пологих пластов Донецкого бассейна распределение удельного веса трудовых затрат на различные операции составляло: зарубка - 5%, бурение - 4%, отбойка и навалка - 50%, работы по управлению кровлей- 20%, перенос конвейера - 10%, слесарно-ремонтные и прочие работы - 11%.
Отсутствие в лавах совершенных технических средств для механизации отбойки и навалки угля заставляло задалживать на эти процессы . половину всех ресурсов рабочего времени. Для осуществления комплексной механизации угледобычи необходимо было гармонически увязать механизацию зарубки, отбойку и навалку угля, создав угледобывающий комбайн.
Проблема была очень сложной. Решающую роль в создании угольного комбайна предстояло сыграть специализированным проектно-конструкторским институтам угольного машиностроения - Гипроуглемашу Министерства угольной промышленности СССР и его Донецкому филиалу (с 1956 г. - институт Донгипроуглемаш).
Внедрение комбайнов УКР и «Комсомолец» обеспечило значительное повышение уровня механизированной выемки на крутых пластах Донбасса, высвободило тысячи забойщиков от тяжелого физического труда, сделало их труд более квалифицированным, производительным и безопасным. Однако в комбайновой лаве крутого пласта по-прежнему остаются весьма сложными и трудоемкими работами: крепление забоя, управление горным давлением, нарезка магазина и другие работы, которые не дают возможности получить при машинной выемке угля резкого повышения добычи и производительности труда.
Дело в том, что механизация только одного, пусть даже самого важного производственного процесса, не может принести значительного-эффекта для производства в целом. Применение комбайнов УКР и «Комсомолец» могло быть успешным лишь при механизации смежных работ - крепление и управление кровлей в очистном забое.
Дальнейшая механизация очистных работ на крутых пластах осуществляется в двух основных направлениях:
Создание новой техники для очистных забоев, движущихся по простиранию пласта, обеспечивающей продвигание линии очистного забоя не менее 3-5 м в сутки. Сюда входят: агрегаты, комплексы оборудования на базе узкозахватных комбайнов или стругов в сочетании с передвижными механизированными крепями, комплексы оборудования с применением полной закладки выработанного пространства (комплекс КДЗ с крепью РГКД, крепь КГД для работы в комплексе с комбайнами типа УКР, комплексы УВК, КБС и КБК).
Создание новой техники для очистных забоев, движущихся по восстанию или падению пласта. Сюда входят: комплексы щитовой выемки для пластов, склонных к внезапным выбросам угля и газа; угольные пилы для блочной выемки; машины для выемки в условиях камерной системы разработки (2 ШКЭ-КСШ, АШ, КМД и др.).
В Украинской части Донбасса очистные забои на наклонных пластах составляют 21,2% от общего количества лав бассейна.
До 1960 г. лавы наклонных пластов не выделялись в особую группу, и средства механизации выемки, доставки и крепления специально для них не создавались.
Технология выемки угля на наклонных пластах имеет свои особенности, которые влияют на трудоемкость производственных процессов в очистном забое и, в конечном счете, на технико-экономические показатели работы.
Разработка наклонных пластов производится во всех случаях длинными очистными забоями, располагаемыми по падению пласта. При этом выемка, крепление забоя, наращивание доставочных средств по мере продвижения комбайна и управление кровлей в лаве производятся в направлении только снизу вверх. Машинное время значительно снижается (по сравнению с работой выемочной машины в лавах пологих пластов) благодаря тому, что в наклонной лаве трудно совместить по времени такие трудоемкие процессы как выемку угля с креплением и наращиванием доставочных средств, спуск комбайна с зачисткой лав и управлением кровлей. В условиях наклонных пластов значительно увеличивается трудоемкость крепления и управления кровлей. Все это вместе взятое увеличивает длительность цикла и снижает технико-экономические показатели работы очистного забоя.
Для механизации выемки угля на наклонных пластах в большинстве случаев применяли комбайны типа «Донбасс», ЛГД, «Кировец» и другие, предназначенные для пологих пластов, и модернизированные применительно к наклонным пластам. Так, комбайн «Донбасс-1» используется на наклонных пластах без грузчика, работает по односторонней схеме снизу вверх и движется вдоль забоя по первой дороге непосредственно у груди забоя. Комбайн перемещается при помощи каната, наматываемого на барабан подающей части. В случае обрыва рабочего каната комбайн поддерживается предохранительным канатом, один конец которого укреплен на корпусе подающей части комбайна, а другой наматывается на предохранительный барабан лебедки.
ГТК-ЗМ отличалась от ГТК-3 более мощным двигателем (часовая мощность 25 кет, длительная - 16 кет), наличием расштыбовщика, удаляющего штыб от ведущей звезды режущей цепи и значительно уменьшающего общий расход мощности на ведение зарубки, наличием бара и режущей цепи новой конструкции и рядом конструктивных улучшений в подающей части. Однако новая машина имела одну рабочую скорость по¬дачи - 0,58 м/мин и одну маневровую - 6,6 м/мин, т. е. у нее еще отсутствовала возможность выбирать нужную скорость подачи в соответствии с изменением крепости зарубки, а также при встрече участков с включениями колчедана или кварцита и т. п. Только при замене шестерней в редукторе подающей части можно было получать рабочую скорость подачи в 0,46-0,71-0,91-1,05-1,22 и 1,48 м/мин.
Интенсификация добычи угля с переводом очистных забоев на работу по графикам цикличности требовала создания более мощных врубовых машин, позволяющих производительно работать в крепких и вязких угольных пластах с изменением на ходу машины скорости подачи в достаточно широких пределах.
Конструкторы Копейского машиностроительного завода им. С. М. Кирова Н. А. Шурис, Ф. В. Костюкевич и др. под руководством Я. И. Альшица создали новую врубовую машину КМП-43 (Копейская мощная, пульсирующая, 1943 г.) на базе электродвигателя с часовой мощностью 47 и длительной 25 кет. В опытной партии, выпущенной в 1944 г., машина именовалась КМП-44, а в серийном производстве, начатом в 1945 г.,- КМП-1.