Дефектоскоп ультразвуковой УД2-12, в дальнейшем дефектоскоп, общего назначения ГОСТ 23049-84, предназначенный для контроля оборудования на наличие дефектов (обнаружение дефектов) типа нарушения сплошности и однородности материалов, готовых изделий и сварных соединений, для измерения глубины и координат их залегания, измерения отношений амплитуд сигналов от дефектов.

Диапазон толщин контролируемого материала (по стали) от 1 до 999 мм по цифровому индикатору и от 1 до 5000 мм по экрану ЭЛТ. Предел допускаемой основной абсолютной погрешности измерения отношения амплитуд сигналов на входе приемника дефектоскопа по цифровому индикатору на частотах 1,25; 1,8; 2,5; 5,0 МГц (0,2+0,03AO dB, где N- номинальное значение измеряемой величины). Время установления рабочего режима дефектоскопа - не более 10 мин. Затраты времени на обнаружение искусственного отражателя с ПЭП П111-2,5-К12-002, определение глубины залегания и амплитуды эхо-сигнала - не более 4 мин. Дефектоскоп сохраняет работоспособность по контролю материалов и изделий со скоростями распространения продольных ультразвуковых колебаний (УЗК) в диапазоне 2240 до 6700 м/с. При этом допустимое значение затухания продольных УЗК в материалах определяется глубиной залегания, размерами и ориентацией дефектов и не должно превышать 3,9 дБ/см на частоте 2,5 МГц, шероховатостью поверхности Rz не более 250 (т и радиусом кривизны не менее 100 мм R - 2,5 м. Номинальная мощность, потребляемая дефектоскопом от сети переменного тока - не более 18 V А. Масса дефектоскопа с аккумуляторной батареей (без комплекта ЗИП, преобразователей, выпрямителя) - не более 8,2 кг. Габаритные размеры дефектоскопа (без ручки переноса) - не более 170x280x350 мм.

Впервые ультразвуковая дефектоскопия рельсов была применена на железнодорожном транспорте. В этой отрасли промышленности действовала «Классификация дефектов и повреждений рельсов», позволяющая однозначно устанавливать как тип обнаруженного дефекта, так и причины его появления, а также первый и единственный в мировой практике стандарт ГОСТ 18576-96 «Рельсы железнодорожные. Методы ультразвуковой дефектоскопии», разработанный НИИ мостов ЛИИЖТ при участии ВНИИЖТ и ВНИИНМАШ. Дефектоскопы постоянно совершенствовались. В угольной и горнорудной промышленности получил применение модернизированный ультразвуковой дефектоскоп УРД-63 (разработка ВНИИ железнодорожного транспорта). Он позволяет выявить различного вида скрытые дефекты (микротрещины, пустоты, шлаковые включения) по всей высоте и длине рельсовых проводников. Прибор предназначен для работы в условиях шахтного ствола. Индикация дефектов звуковая. Звуковые сигналы, возникающие в месте дефекта, прослушиваются с помощью наушников. Малогабаритный пылевлагозащищенный дефектоскоп УРД-63 (псевдоним - «клюшка»), работает по зеркально-теневому методу контроля рельса в области шейки и продолжения ее в головку и подошву или по эхо-методу контроля рельса в области рабочей грани головки.

Различают наружные и внутренние локальные дефекты. Локальные дефекты (ЛД) - это обрывы проволок, локальная коррозия. Вследствие потери сечения металла от коррозии и механического износа внутренних и наружных проволок уменьшается прочность канатов. Критерии браковки основаны на предельных значения потери сечения и локальных дефектов, изменении структуры каната. Этим определяется момент снятия каната или регулярность обследования канатов.

При обрыве проволок, количество которых на шаге свивки превышает допустимый уровень, канат необходимо заменить новым. Иногда в процессе эксплуатации оцинкованных канатов обнаруживается осыпание цинка. Характерными дефектами являются деформация прядей (выпучивание внутренних прядей).

В нормативном документе указывается на типовые заводские дефекты канатов:

отсутствие хотя бы одной проволоки;

западание, перекрещивание и обрывы проволок;

западание прядей;

выступающие из прядей и каната проволоки...

Основные положения

Для проведения обследования и оценки технического состояния металлоконструкций шахтных копров привлекают экспертные организации.

Обследование копров необходимо производить:

- при длительном сроке эксплуатации (свыше 25 лет);

- в последующий период в соответствии со сроками, устанавливаемыми экспертно-технической комиссией, но не реже одного раза в 5 лет;

- при увеличении нагрузок от подъема;

- при выявлении во время текущих осмотров дефектов и повреждений, оценку которых не может дать служба технической эксплуатации шахты; при установлении, что фактическое качество стали несущих конструкций ниже проектного;

- при значительном физическом износе конструкций (трещины в основном металле или сварных швах, значительная коррозия, отклонение копра от вертикали свыше 0,006 высоты копра).

Задачей обследования является выявление отклонений.

Рассматриваются отклонения действительного состояния металлоконструкций от имеющегося проекта.

Отклонения действительного состояния конструкций определяются как отличие от предусмотренных проектом:

- пространственного положения (вертикальность копра);

- геометрических размеров, форм конструкций и их элементов;

- площадей поперечного сечения и размещения соединительных элементов;

- механических свойств стали, из которой изготовлены металлоконструкции копра.

В соответствии с параграфом «Правил безопасности» копры должны осматриваться комиссией под председательством главного инженера шахты. Осмотр металлических и железобетонных копров должен проводиться один раз в год, а деревянных и проходческих - дважды в год.

Каждое копровое сооружение должно иметь паспорт технического состояния, который составляется работодателем (владельцем) сооружения на основании акта государственной приемной комиссии строительно-монтажных работ или выводов специализированной организации о возможности его эксплуатации после осмотра сооружения. Нормативный срок службы или срок следующего обследования должен указываться в паспорте копрового сооружения.

В случае выявления отклонений от нормальной эксплуатации копров, а также, если срок службы металлических и железобетонных копров истек, они должны обследоваться комиссией под руководством главного инженера шахты с привлечением экспертных организаций или институтов, имеющих разрешение Госгорпромнадзора Украины на право выполнения работ по экспертному обследованию и техническому диагностированию, с целью установления возможности последующей эксплуатации копра.