- - забой - Страница 6

В Украинской части Донбасса очистные забои на наклонных пластах составляют 21,2% от общего количества лав бассейна.
До 1960 г. лавы наклонных пластов не выделялись в особую группу, и средства механизации выемки, доставки и крепления специально для них не создавались.
Технология выемки угля на наклонных пластах имеет свои особенности, которые влияют на трудоемкость производственных процессов в очистном забое и, в конечном счете, на технико-экономические показатели работы.
Разработка наклонных пластов производится во всех случаях длинными очистными забоями, располагаемыми по падению пласта. При этом выемка, крепление забоя, наращивание доставочных средств по мере продвижения комбайна и управление кровлей в лаве производятся в направлении только снизу вверх. Машинное время значительно снижается (по сравнению с работой выемочной машины в лавах пологих пластов) благодаря тому, что в наклонной лаве трудно совместить по времени такие трудоемкие процессы как выемку угля с креплением и наращиванием доставочных средств, спуск комбайна с зачисткой лав и управлением кровлей. В условиях наклонных пластов значительно увеличивается трудоемкость крепления и управления кровлей. Все это вместе взятое увеличивает длительность цикла и снижает технико-экономические показатели работы очистного забоя.
Для механизации выемки угля на наклонных пластах в большинстве случаев применяли комбайны типа «Донбасс», ЛГД, «Кировец» и другие, предназначенные для пологих пластов, и модернизированные применительно к наклонным пластам. Так, комбайн «Донбасс-1» используется на наклонных пластах без грузчика, работает по односторонней схеме снизу вверх и движется вдоль забоя по первой дороге непосредственно у груди забоя. Комбайн перемещается при помощи каната, наматываемого на барабан подающей части. В случае обрыва рабочего каната комбайн поддерживается предохранительным канатом, один конец которого укреплен на корпусе подающей части комбайна, а другой наматывается на предохранительный барабан лебедки.
Взрывонавалкой называют операцию погрузки (навалки) угля силой взрыва. Предварительно производится вруб реягущим баром увеличенной высоты или сдвоенным баром с целью получения более высокой врубовой щели в угольном пласте. В подрубленной пачке бурятся шпуры, куда закладываются взрывчатые вещества. Когда забойный скребковый конвейер будет передвинут к самому очистному забою, включается в работу скребковая цепь и производится взрыв. Отбитые куски угля, падая на конвейер, разбиваются на более мелкие и транспортируются цепью скребкового конвейера вдоль забоя на ближайший штрек.
Врубовая машина чаще перемещается по раме забойного конвейера и тогда она снабжается 2-образным баром увеличенной высоты и двух шарнирной режущей цепью. В этом случае зарубка производится без оставления земника у почвы пласта, предоставляя возможность крепить забой вслед за проходом врубовой машины и не затрачивать сил и времени на отделение земника, который получается при передвижении врубмашины с обычным плоским баром по раме забойного конвейера.
Гипроуглемашем в 1946-1947 гг. выпущены и испытаны в шахтах мощные скребковые конвейеры СТР-30 (скребковый транспортер, разборный, 30 кет) и СТП-30, передвигающийся в забое без разборки; позднее выпускался также модернизированный разборный скребковый конвейер СТР-ЗОМ. Опыт их применения в шахтах комбинатов «Ростовуголь» и «Луганскуголь» показал, что при правильной организации работ можно грузить способом взрывонавалки до 40% добываемого угля. Однако оставшийся уголь требовал трудоемкой и тяжелой операции ручной навалки на конвейер.
Поэтому взрывонавалка, как самостоятельный способ отбойки угля,, не получила распространения.
В очистных забоях для выемки угля применялись отбойные молотки, крепление забоев выполнялось деревом, управление кровлей осуществлялось удержанием рабочего пространства на кострах.
Такая технология и специфические условия эксплуатации крутых пластов: высокая газоносность, внезапные выбросы угля и газа обусловили преимущественное распространение сплошной системы разработки в варианте «лава-этаж» с потолкоуступной формой очистного забоя.
До настоящего времени высота уступов колеблется в пределах С-30 м. На пластах с крепким углем и малоустойчивыми боковыми породами высота уступов равняется 6-10 м; при средней крепости угля и средней устойчивости боковых пород высота достигает 12-16 м, а при мягком угле и устойчивых породах - 18 м и более.
Этажные штреки в большинстве случаев охраняются целиками угля. Размеры целиков: над откаточными штреками по простиранию 4,5- 5,4 и по падению 6-10 м, целики под вентиляционными штреками - соответственно 3,6-4,5 м и 4-6 м.
При разработке пластов со слабыми боковыми породами, а также в случаях склонности почвы к сползанию по соображениям безопасности работ приходится еще оставлять целик угля в средней части лавы. Такие целики создают дополнительную опору для кровли и почвы в выработанном пространстве, в связи с чем уменьшается вероятность обрушения кровли и сползания почвы.
При восстановлении разрушенных немецкими оккупантами шахт Донецкого угольного бассейна схемы вскрытия пластов и подготовки шахтных полей не изменялись. Подготовка очистного фонда работ осуществлялась по сплошной системе разработки. Это обеспечило сокращение сроков восстановления шахт. В первое послевоенное пятилетие (к 1950 г.) применение сплошной системы разработок в добыче угля из очистных забоев в Донбассе достигло 98,3% против 93,6% в 1940 г. Доминирующим был способ подготовки выемочного участка по схеме «лава-этаж».
Протяженность поддерживаемых горных выработок на 1000 т добычи достигала 20 км, а трудоемкость работ по их ремонту - до 100 человек на 1000 т добычи угля. Выдача породы на поверхность от ремонта этих выработок перегружала подземный транспорт и подъем, резко снижая их пропускную способность по выдаче угля. Это сдерживало продвигание очистных забоев, нагрузка которых составляла в среднем по бассейну всего лишь 123 т угля в сутки. Увеличение объема добычи угля при столь низкой нагрузке на очистной забой приводило к росту их числа и деконцентрации горных работ.
В это же время на шахтах им. Кирова, им. Горького, № 142, № 25-бис, № 23-бис и № 3 треста «Несветайантрацит» перешли от сплошной к комбинированной системе парных штреков.
В 1953 г. была принята в эксплуатацию шахта «Родинская» № 1 треста «Красноармейскуголь» комбината «Донецкуголь» с панельной подготовкой, столбовой системой разработки и полной конвейеризацией транспорта. Разработка ярусов бремсбергового поля в панели велась снизу вверх с использованием ранее пройденного вентиляционного штрека в качестве откаточного.
Стремление к упрощению организации проходческих работ, снижению их трудоемкости и увеличение темпов проведения выработок привело к широкому развертыванию, как в нашей стране, так и за рубежом, исследований по созданию комбинированных проходческих машин для механизации операций проходческого цикла.
Создать такие машины пытались еще в прошлом столетии. Так, в. Англии в конце 90-х годов при проходке рекогносцировочного тоннеля диаметром 3,05 м под проливом Ламанш и тоннеля под рекой Мереей применялась «тоннелесверлильная» машина Инглиша.
Там же в Англии в 1897 г. на проходке подземных железнодорожных тоннелей в глинах применялся механизированный щит Прейса.
Более широко работы по созданию проходческих комбайнов развернулись в предвоенные годы. Одной из наиболее удачных конструкций являлся проходческий комбайн Чихачева, предложенный и изготовленный в 1934 г. Этот комбайн является прототипом многих комбайнов, созданных в послевоенные годы.
Исполнительный орган комбайна Чихачева был выполнен в виде горизонтального ротора, имевшего на конце, обращенном к забою, четырех-лучевую крестовину, на которой в специальных гнездах укреплялись, резцы, армированные твердым сплавом. В середине крестовины находился конический забурник. Комбайн был на гусеничном ходу.
Подача исполнительного органа на забой в процессе работы осуществлялась выдвижением специальной рамы с закрепленным на ней органом при неподвижных гусеницах.
Комбайн Чихачева успешно разрушал глинистые и даже песчанистые сланцы. Так, в процессе шахтных испытаний за 7-часовую смену удавалось проходить по глинистым сланцам до 5,8 пог. м., по песчано-глинистым сланцам - до 3,2 пог. м.
Суходольское-Восточное: есть миллион тонн угля
Миллион тонн угля! Об этом во второй раз с гордостью рапортует «Краснодонуголь». Две недели назад первой о шахтерском достижении в этом году отчиталась шахта «Самсоновская-Западная». Теперь миллионную тонну на- гора подняло шахтоуправление «Суходольское-Восточное»