Аппаратура связи системы «Румб-М». Назначение:

- подача команд из подъемного сосуда, находящегося в стволе шахты в машинное отделение;

- защита от напуска каната на клеть и противовес;

- наложение аварийного предохранительного тормоза;

- контроль наличия канала связи со станцией клетевой и станцией защиты противовеса;

- контроль напряжения питания станции в подъемном сосуде;

- обеспечение симплексной двусторонней громкоговорящей связи с преимуществом из клети.

Фирма ИНКО (Чехия) предложила оборудование контроля ствола. Необходимо создать такие условия, чтобы ремонтный персонал имел возможность этот контроль произвести. В стволах, оснащенных горным подъемным оборудованием и лазами, такой контроль можно провести с верхней площадки подъемного сосуда или с прохода лестничного отделения. В шахтных стволах и бункерах, не оснащенных подобным оборудованием, применяются мобильные аварийно-спасательные подъемники. В этом случае контроль армировки производится при проезде в спасательном сосуде (бадья, клеть). Принимая во внимание необходимость обеспечения безопасности работников, проводящих контроль, эти работы проводятся как спасательная акция. В случае наличия рудничных бункеров угля, такой контроль производится различными способами в зависимости от глубины бункера, обычно с различного вида невыдвижных и выдвижных лестниц.

До настоящего времени сконструированное специальное оборудование для контроля бункеров с точки зрения многочисленных дефектов не находило широкого применения. Во всех вышеуказанных случаях, контроль производится визуально, и его результат зависит от субъективной оценки работника, который проводит контроль. Не существует никакой возможности контроля этой оценки, как и сравнения изменений, которые произошли с армировкой в период между контрольными осмотрами. На основании производственного опыта и исследовательских работ было спроектировано и введено в эксплуатацию оборудование под названием UKS-1100. Это оборудование предназначено для проведения контроля стволов и их оснащения. Контролировать можно стены, ствол, а также части оснащения ствола: подъемники, направляющие проводники, лазы, кабели, трубопроводы и их крепление и др. Этот метод, прежде всего, подходит для проведения ежеквартальных регулярных контрольных осмотров армировки стволов, которые не оснащены стволовыми подъемниками. На основании достигнутого опыта в этой области был расширен диапазон оборудования UKS-1100 для контроля футеровки угольных бункеров, а также технического состояния буровых отверстий и вертикальных трубопроводов. Эти услуги проводятся в комплексе, т.е. с минимальным необходимым количеством работников рудника. Оборудование UKS-1100 может быть также применено как вспомогательное оборудование при работах в стволе, мероприятиях, связанных с устранением последствий аварий в стволе, а также в течение спасательных мероприятий в стволах.

Основу способов определения напряжения в проводниках на шахтах ФРГ составляет измерение частот колебаний, возбуждаемых в проводниках при движении подъемных сосудов. Ударные нагрузки определяются путем измерения масс и ускорений движения при нормальной нагрузке. Для измерения действительных напряжений и нагрузок применяют сейсмический прибор геофон СПМ-16 производства стран СНГ.

В ФРГ широко применяют приборы для замера ширины колеи нитки проводников. Они при этом определяют также величину и место износа проводников. Приборы позволяют получить полную информацию о состоянии проводников вдоль всего ствола.

В приборах, как правило, используются ролики, которые постоянно прижаты к проводнику. Движение роликов передается механическим путем. Запись контролируемых параметров производится измерительными головками. На регистрирующем устройстве фиксируются суммарный боковой износ проводников, зазор в кинематической паре «проводник-башмак», отклонение ширины колеи.

Дефектоскоп ультразвуковой УД2-12, в дальнейшем дефектоскоп, общего назначения ГОСТ 23049-84, предназначенный для контроля оборудования на наличие дефектов (обнаружение дефектов) типа нарушения сплошности и однородности материалов, готовых изделий и сварных соединений, для измерения глубины и координат их залегания, измерения отношений амплитуд сигналов от дефектов.

Диапазон толщин контролируемого материала (по стали) от 1 до 999 мм по цифровому индикатору и от 1 до 5000 мм по экрану ЭЛТ. Предел допускаемой основной абсолютной погрешности измерения отношения амплитуд сигналов на входе приемника дефектоскопа по цифровому индикатору на частотах 1,25; 1,8; 2,5; 5,0 МГц (0,2+0,03AO dB, где N- номинальное значение измеряемой величины). Время установления рабочего режима дефектоскопа - не более 10 мин. Затраты времени на обнаружение искусственного отражателя с ПЭП П111-2,5-К12-002, определение глубины залегания и амплитуды эхо-сигнала - не более 4 мин. Дефектоскоп сохраняет работоспособность по контролю материалов и изделий со скоростями распространения продольных ультразвуковых колебаний (УЗК) в диапазоне 2240 до 6700 м/с. При этом допустимое значение затухания продольных УЗК в материалах определяется глубиной залегания, размерами и ориентацией дефектов и не должно превышать 3,9 дБ/см на частоте 2,5 МГц, шероховатостью поверхности Rz не более 250 (т и радиусом кривизны не менее 100 мм R - 2,5 м. Номинальная мощность, потребляемая дефектоскопом от сети переменного тока - не более 18 V А. Масса дефектоскопа с аккумуляторной батареей (без комплекта ЗИП, преобразователей, выпрямителя) - не более 8,2 кг. Габаритные размеры дефектоскопа (без ручки переноса) - не более 170x280x350 мм.

Зазор между узлами подъемных сосудов и оборудованием шахтного ствола является важным параметром. Его безопасное значение регламентировано «Правилами безопасности в угольных шахтах РФ», «Едиными правилами безопасности при разработке рудных, нерудных и россыпных месторождений полезных ископаемых подземным способом». Поэтому подлежит контролю. В работе «Прибор для определения зазоров между движущимися подъемным сосудом и стенкой ствола» впервые был описан прибор для «Строительства метрополитенов» определения зазоров между движущимся подъемным сосудом и стенкой ствола.

В работе «Разработка датчика контроля безопасных зазоров в системе «подъемный сосуд-армировка» вертикальных стволов шахт» В.Д. Мусиенко и В.И. Чепурной описана разработка датчика контроля безопасных зазоров в системе «подъемный сосуд-армировка» вертикальных стволов шахт. Многоцелевой портативный микропроцессорный комплекс инструментального экспресс-контроля и диагностики состояния оборудования шахтных подъемных установок для служб контроля, ремонта и наладки (Орион-2) позволяет проводить контроль зазоров между узлами подъемных сосудов и стволовым оборудованием.

В процессе эксплуатации ствола необходим оперативный контроль коррозионного и механического состояния износа элементов армировки, трубопроводов, кабелей, канатов, за изменением расстояния между подъемными сосудами и крепью ствола. Периодические наблюдения за состоянием оборудования ствола должны проводиться по всей глубине ствола. Для этих целей на шахтах применяют шаблоны, телескопические штанги, мерные линейки, рулетки, штангенциркули, отвесы, двусторонние кронциркули. Эти приспособления не позволяют измерить односторонние боковые износы, не обеспечивают требуемой точности замеров при определении суммарного износа.

Наиболее эффективным является применение механизированных и автоматизированных способов контроля, позволяющих обеспечить:

- механизацию процесса контроля проводников всех типов с регистрацией результатов измерения;

- повышение качества контроля при меньших затратах времени на его выполнение;

- выявление наиболее изношенных участков оборудования ствола, требующих первоочередного ремонта;

- объективную оценку состояния армировки ствола и т.п.

Целью маркшейдерского контроля при эксплуатации ствола является проверка соблюдения соотношений геометрических параметров элементов подъемного комплекса и армировки шахтного ствола. При профильной съемке ствола устанавливается состояние направляющих проводников в стволе, что имеет значение для обеспечения надежной и безаварийной работы подъемной установки. При этом необходимо определить следующие параметры: наклон проводников, расстояние между проводниками, площадь сечения проводника.

Маркшейдерские способы контроля трудоемки, они требуют остановки подъемного комплекса на длительное время и проводятся в тяжелых условиях. Профилирование шахтных стволов осуществляется механическим, оптическим, фотооптическим, стереофотограмметрическим и ультразвуковым методами. При непосредственном механическом профилировании, наиболее широко распространенном на практике, применяются мерная рейка и отвес, подвешенные в шахтном стволе. При помощи рейки определяют расстояние между отвесами и соответствующим элементом крепи. При автоматическом механическом профилировании определяется пространственное положение проводников. В качестве чувствительного элемента используется маятник. Маркшейдерские приборы для определения расстояний между проводниками шахтных стволов состоят из телескопической трубы с подвижным штоком, отсчетного устройства с линейкой-шкалой и контактных упоров.

В Московском горном университете разработано устройство для автоматического контроля микропрофиля направляющих проводников армировки вертикальных стволов шахт. При таком контроле не требуется вертикальной измерительной базы, точность измерения составляет 2 %.