- - проводник - Страница 2

Ультразвуковой толщиномер УТ-93П. Первоначально для определения износа сверлят отверстия в стенках коробчатого проводника. Более эффективным является способ измерения толщины при одностороннем доступе к поверхности с помощью ультразвукового толщиномера, в частности типа УТ-93П. В комплект аппаратуры входят УТ-93П, преобразователь, цифровой индикатор.

Толщиномер ультразвуковой УТ-93П, в дальнейшем - толщиномер, предназначен для измерения толщины изделий из конструкционных металлических сплавов, при одностороннем доступе к ним. В толщиномере используется контактный способ обеспечения акустического контакта путем прижатия контактной поверхности преобразователя к поверхности контролируемого объекта без сканирования поверхности объекта.

Изготовитель - предприятие «Энерговест», г. Екатеринбург.

Толщиномер ультразвуковой модернизированный УТ-93П/1. Начиная с 1998 г., АО «ИНТРОСКОП» приступило к серийному производству нового модернизированного толщиномера УТ-93П/1, созданного на основе хорошо известного потребителю толщиномера УТ-93П.

Впервые ультразвуковая дефектоскопия рельсов была применена на железнодорожном транспорте. В этой отрасли промышленности действовала «Классификация дефектов и повреждений рельсов», позволяющая однозначно устанавливать как тип обнаруженного дефекта, так и причины его появления, а также первый и единственный в мировой практике стандарт ГОСТ 18576-96 «Рельсы железнодорожные. Методы ультразвуковой дефектоскопии», разработанный НИИ мостов ЛИИЖТ при участии ВНИИЖТ и ВНИИНМАШ. Дефектоскопы постоянно совершенствовались. В угольной и горнорудной промышленности получил применение модернизированный ультразвуковой дефектоскоп УРД-63 (разработка ВНИИ железнодорожного транспорта). Он позволяет выявить различного вида скрытые дефекты (микротрещины, пустоты, шлаковые включения) по всей высоте и длине рельсовых проводников. Прибор предназначен для работы в условиях шахтного ствола. Индикация дефектов звуковая. Звуковые сигналы, возникающие в месте дефекта, прослушиваются с помощью наушников. Малогабаритный пылевлагозащищенный дефектоскоп УРД-63 (псевдоним - «клюшка»), работает по зеркально-теневому методу контроля рельса в области шейки и продолжения ее в головку и подошву или по эхо-методу контроля рельса в области рабочей грани головки.

В процессе эксплуатации ствола необходим оперативный контроль коррозионного и механического состояния износа элементов армировки, трубопроводов, кабелей, канатов, за изменением расстояния между подъемными сосудами и крепью ствола. Периодические наблюдения за состоянием оборудования ствола должны проводиться по всей глубине ствола. Для этих целей на шахтах применяют шаблоны, телескопические штанги, мерные линейки, рулетки, штангенциркули, отвесы, двусторонние кронциркули. Эти приспособления не позволяют измерить односторонние боковые износы, не обеспечивают требуемой точности замеров при определении суммарного износа.

Наиболее эффективным является применение механизированных и автоматизированных способов контроля, позволяющих обеспечить:

- механизацию процесса контроля проводников всех типов с регистрацией результатов измерения;

- повышение качества контроля при меньших затратах времени на его выполнение;

- выявление наиболее изношенных участков оборудования ствола, требующих первоочередного ремонта;

- объективную оценку состояния армировки ствола и т.п.

В Институте геотехнической механики им. Н.С. Полякова HAH Украины разработан многоцелевой портативный микропроцессорный комплекс инструментального экспресс-контроля и диагностики состояния оборудования шахтных подъемных установок для служб контроля, ремонта и наладки.

Оперативный диагностический контроль оборудования шахтных подъемных установок обеспечивает:

- определение аварийноопасных участков армировки клетевых и скиповых отделений шахтных стволов;

- контроль зазоров между узлами подъемных сосудов и стволовым оборудованием;

- регулировку натяжений канатов;

- дефектоскопию канатов;

- регулировку аварийного тормоза;

- регулировку системы управления электроприводом.

В экспертном программном обеспечении комплекса использована нормативная база по эксплуатации подъемных установок шахт и рудников. Состав поставки: микропроцессорный накопительно-обрабатывающий модуль, комплекты датчиков, фидеры.

Исследованиями С. Бэра, О.А. Залесова, Л.Г. Медведева, Н.Г. Гаркуши, В.И. Дворникова и других установлено, что во время движения подъемных сосудов по стволу на армировку воздействуют горизонтальные динамические нагрузки, действующие в двух взаимно перпендикулярных направлениях и вызывающие опасные напряжения. Причинами возникновения горизонтальных нагрузок являются: периодическое изменение жесткости проводников, неточный монтаж армировки, обусловливающий непрямолинейность рабочих поверхностей проводников, неравномерный износ проводников и башмаков, конструктивные недостатки подъемных сосудов и армировки, знакопеременные отклонения проводников от вертикали в боковом и лобовом направлениях, поперечные колебания подъемных сосудов из-за раскручивания подъемных канатов, смещение центра тяжести подъемных сосудов. Величина этих нагрузок достигает 10 % полного веса подъемного сосуда. На величину горизонтальных динамических нагрузок, возникающих в армировке ствола, существенно влияют параметры армировки, масса и скорость движения подъемных сосудов, дефекты проводников. Переменные нагрузки приводят к выходу подъемных сосудов из проводников или их интенсивному разрушению, отрицательно влияют на крепь ствола, нарушают плавность движения подъемных сосудов.

Целью маркшейдерского контроля при эксплуатации ствола является проверка соблюдения соотношений геометрических параметров элементов подъемного комплекса и армировки шахтного ствола. При профильной съемке ствола устанавливается состояние направляющих проводников в стволе, что имеет значение для обеспечения надежной и безаварийной работы подъемной установки. При этом необходимо определить следующие параметры: наклон проводников, расстояние между проводниками, площадь сечения проводника.

Маркшейдерские способы контроля трудоемки, они требуют остановки подъемного комплекса на длительное время и проводятся в тяжелых условиях. Профилирование шахтных стволов осуществляется механическим, оптическим, фотооптическим, стереофотограмметрическим и ультразвуковым методами. При непосредственном механическом профилировании, наиболее широко распространенном на практике, применяются мерная рейка и отвес, подвешенные в шахтном стволе. При помощи рейки определяют расстояние между отвесами и соответствующим элементом крепи. При автоматическом механическом профилировании определяется пространственное положение проводников. В качестве чувствительного элемента используется маятник. Маркшейдерские приборы для определения расстояний между проводниками шахтных стволов состоят из телескопической трубы с подвижным штоком, отсчетного устройства с линейкой-шкалой и контактных упоров.

В Московском горном университете разработано устройство для автоматического контроля микропрофиля направляющих проводников армировки вертикальных стволов шахт. При таком контроле не требуется вертикальной измерительной базы, точность измерения составляет 2 %.

- ширина колеи направляющих проводников (расширение, сужение);

- износ направляющих проводников (для рельсовых проводников - лобовой, суммарный боковой, полки; для коробчатых и деревянных - лобовой, боковой износ на сторону);

- относительное смещение рабочих поверхностей проводников на смежных ярусах армировки;

- величина уступов на стыках направляющих проводников;

- износ контактных поверхностей и износ на сторону направляющих башмаков скольжения;

- суммарный зазор между направляющими скольжения подъемного сосуда (противовеса) и рельсовыми (деревянными) проводниками (замеры по базовой отметке и по глубине ствола);

- суммарный зазор между контактными поверхностями предохранительных башмаков скольжения и коробчатыми проводниками;

- глубина зева направляющих башмаков скольжения открытого типа и предохранительных башмаков;

- эксплуатационные зазоры между максимально выступающими частями подъемных сосудов, крепью и расстрелами в вертикальных стволах.

В соответствии с Правилами безопасности (Украина) полная инструментальная проверка износа проводников на угольных шахтах должна производиться на каждом ярусе армировки:

- для металлических - через 1 год;

- для деревянных - через 6 месяцев.