- - проводник - Страница 8

Повышение ресурса проводников обеспечивается точностью их монтажа, правильной центровкой скипа, правильным подбором материала направляющих устройств скольжения сосудов, смазыванием проводников и др. Срок службы кинематической пары трения «направляющий башмак скольжения - рельсовый проводник» может быть существенно повышен за счет внедрения комплекса технических решений, связанных с уменьшением коэффициента трения между контактирующими поверхностями, а также ограничения по величине и рационального распределения внешних сил...

Применявшиеся до шестидесятых годов XX века конструкции и схемы жесткой армировки с расстрелами из проката двутаврового профиля и рельсовых или деревянных проводников вполне удовлетворяли типичным до 60-х годов прошлого века условиям: в основном неглубоких шахт малой мощности с подъемными установками с полезной грузоподъемностью 8-10 т и скоростью движения подъемных сосудов 5-6 м/с.

Жесткая металлическая армировка с расстрелами балочного типа широко применяется в шахтных стволах. Ее доля составляет около 75%, а с учетом жесткой смешанной армировки (металлические расстрелы и деревянные проводники) - более 80%. Устоявшийся традиционный подход в проектировании армировок стволов способствовал тому, что такая армировка наиболее востребована. Накопленный опыт строительства и эксплуатации жестких многорасстрельных армировок, которые по праву считаются наиболее проверенными и надежными.

В настоящее время глубина шахтных стволов превышает 1000 м, грузоподъемность подъемных сосудов достигает 100 т, а скорость находится в пределах 20 м/с. На армировку ствола глубиной 1000м затрачивается 1200-1500 т металлопроката, что связано с высокой трудоемкостью изготовления и монтажа. Это и обусловливает совершенствование проектирования новых схем армирования.

В практике проектирования, строительства и эксплуатации возникают следующие проблемы:

возросла реальная вероятность возникновения аварийных ситуаций с тяжелыми последствиями из-за выхода подъемных сосудов из проводников и зацепления ими за расстрелы и инженерные коммуникации...

Армировка представляет собой соединительное звено между стволом и подъемной установкой. Она является совокупностью конструкций, обеспечивающих направленное движение сосудов при заданных режимах работы подъемной установки. Жесткая армировка известна с конца XVIII века. Ее совершенствование обусловлено увеличением глубины шахтного ствола, емкостью и скоростью подъемных сосудов, а также горнотехническими условиями ствола, типом шахтного подъема. История шахтного подъема начинается со времен применения коловорота, приводимого в движение лошадьми. Дальнейшее развитие шахтного подъема продолжилось с применения в Европе паровой машины (1830 год). Это потребовало необходимости применения при повышенных скоростях движения подъемных сосудов по направляющим проводникам вначале деревянным, а затем металлическим. Появилась в этот период также смешанная армировка, а затем и канатная. Вначале скорости подъемных сосудов не превышали 12 м/с.

Для увеличения скорости движения и грузоподъемности подъемных сосудов потребовалось увеличение несущей способности и жесткостных параметров ярусов армировки, замена рельсовых проводников коробчатыми, использование в подъемных сосудах вместо направляющих скольжения направляющих качения, совершенствование электрического привода, аппаратуры управления и защиты, разработки мощных подъемных машин и т.д.

Анализ работ по техническому обслуживанию и ремонту шахтных подъемных комплексов позволил определить основные технологические операции, выполняемые при этом на копре и в шахтном стволе. Эти работы наиболее трудоемки и выполняются преимущественно вручную. Установленный перечень основных технологических операций позволяет полностью учесть их при разработке системы технического обслуживания и ремонта оборудования вертикальных шахтных стволов, наметить пути снижения трудоемкости их выполнения посредством разработки необходимого инструмента и технических средств контроля.

Выявлено, что ежесуточными обязательными подготовительными работами являются:

получение наряда;

подготовка инструмента, материала, приспособлений;

переодевание в спецодежду.

С целью повышения квалификации рабочих разработана «Программа повышения квалификации рабочих по техническому обслуживанию и ремонту оборудования шахтных стволов», в которой рассмотрены вопросы конструкции оборудования, его эксплуатации, техники безопасности при работе в шахтном стволе. Программа рассчитана на 150-часовой срок обучения для использования на курсах повышения квалификации подземных электрослесарей, занятых техническим обслуживанием и ремонтом оборудования вертикальных стволов действующих шахт.

Задачей курсов является изучение обучающимися оборудования вертикальных стволов: армировки, подъемных сосудов, канатов, трубопроводов, кабелей, загрузочных и разгрузочных устройств, копра и копровых шкивов, а также технического обслуживания и ремонта их. Особое внимание уделяется рассмотрению периодичности и содержания работ по техническому обслуживанию и ремонту и изучению технических средств, технологии ремонта оборудования и организации работ. В соответствии с этой программой предусматривается изучение рабочими основных правил безопасного ведения работ, ознакомление с технической документацией.

Степень развития и уровень технического обслуживания и ремонта в значительной мере определяются затратами времени, труда и материалов на его проведение.

По данным, собранным на шахтах отрасли, наибольшие затраты времени связаны с заменой пары трения, рельсовых проводников, ремонтом трубопроводов. В ряде шахтных стволов объединений «Артемуголь», «Орджоникидзеуголь», «Стахановуголь», где имеют место незатухающие смещения боковых пород, армировки стволов деформируются и интенсивно изнашиваются. Это приводит к большим затратам времени для поддержания шахтного ствола на эксплуатационном уровне.

Хронометражные наблюдения по выполнению технического обслуживания и ремонта шахтных подъемных установок на угольных шахтах Украины показали, что вследствие преобладания ручного труда затраты времени на 46 обследованных шахтных стволах, оснащенных 71 подъемной установкой, техническим обслуживанием занято 213 человек (в среднем 5 человек на один ствол). Фактическое время ежесуточного технического обслуживания колеблется в диапазоне от 2,8 до 6 ч (в среднем 4,9 ч на один подъемный комплекс, или 20,4% длительности суток).

В таблицах приведены упорядоченные ряды факторов, полученные в результате обработки опросных листов. На первом месте (ранг 1) стоит фактор, оказывающий наибольшее влияние. На последнем месте стоит фактор, оказывающий наименьшее влияние. В каждой из таблиц видно, какие факторы оказывают наибольшее влияние. Данные, полученные в результате экспертной оценки факторов, использованы при разработке мероприятий по техническому обслуживанию и ремонту оборудования шахтных стволов.