- - ствол - Страница 2

Основу способов определения напряжения в проводниках на шахтах ФРГ составляет измерение частот колебаний, возбуждаемых в проводниках при движении подъемных сосудов. Ударные нагрузки определяются путем измерения масс и ускорений движения при нормальной нагрузке. Для измерения действительных напряжений и нагрузок применяют сейсмический прибор геофон СПМ-16 производства стран СНГ.

В ФРГ широко применяют приборы для замера ширины колеи нитки проводников. Они при этом определяют также величину и место износа проводников. Приборы позволяют получить полную информацию о состоянии проводников вдоль всего ствола.

В приборах, как правило, используются ролики, которые постоянно прижаты к проводнику. Движение роликов передается механическим путем. Запись контролируемых параметров производится измерительными головками. На регистрирующем устройстве фиксируются суммарный боковой износ проводников, зазор в кинематической паре «проводник-башмак», отклонение ширины колеи.

Зазор между узлами подъемных сосудов и оборудованием шахтного ствола является важным параметром. Его безопасное значение регламентировано «Правилами безопасности в угольных шахтах РФ», «Едиными правилами безопасности при разработке рудных, нерудных и россыпных месторождений полезных ископаемых подземным способом». Поэтому подлежит контролю. В работе «Прибор для определения зазоров между движущимися подъемным сосудом и стенкой ствола» впервые был описан прибор для «Строительства метрополитенов» определения зазоров между движущимся подъемным сосудом и стенкой ствола.

В работе «Разработка датчика контроля безопасных зазоров в системе «подъемный сосуд-армировка» вертикальных стволов шахт» В.Д. Мусиенко и В.И. Чепурной описана разработка датчика контроля безопасных зазоров в системе «подъемный сосуд-армировка» вертикальных стволов шахт. Многоцелевой портативный микропроцессорный комплекс инструментального экспресс-контроля и диагностики состояния оборудования шахтных подъемных установок для служб контроля, ремонта и наладки (Орион-2) позволяет проводить контроль зазоров между узлами подъемных сосудов и стволовым оборудованием.

На шахтах Воркутинского бассейна применяют портативный и простой по конструкции прибор для непрерывного и непосредственного замера торцового и бокового износов контактных поверхностей головок рельсовых проводников без остановки подъемных сосудов. 

Головка и стойка проводника охватываются разъемной рамой, на которой закреплены четыре прижимных ролика, основной кронштейн для измерения износа торцевой поверхности проводника и два дополнительных кронштейна для измерения износа боковых поверхностей головки проводника.

В основном кронштейне размещаются шток с двумя контактными роликами, измеритель, пружина и балансирная штанга. Кронштейн бокового измерения состоит из штока, пружины, измерителя, держателя и ролика. Шариковые подшипники обеспечивают легкость вращения прижимных и контактных роликов. Во время измерения рабочий, находящийся на смотровой площадке скипа или крыше клети, поддерживает раму и наблюдает за показаниями стрелочных указателей измерителя.

Противовесные отделения шахтных стволов характеризуются труднодоступностью и ограниченностью в сечении ствола. При указанных условиях целесообразно применять аппаратуру автоматического контроля состояния деревянных, рельсовых и коробчатых проводников. Самопишущая аппаратура НИГРИ позволяет регистрировать без присутствия людей во время спуска и подъема противовеса десять одновременно измеряемых параметров на миллиметровую бумагу в виде кривых, увязанных по всей глубине ствола с отметками ярусов расстрелов.

Комплект аппаратуры состоит из одного регистрирующего, двух измерительных устройств со специальным редуктором и отметчика ярусов расстрела. На оперативный контроль одного отделения ствола, включая установку и демонтаж прибора, затрачивается в среднем 1-1,5 ч.

Впервые ультразвуковая дефектоскопия рельсов была применена на железнодорожном транспорте. В этой отрасли промышленности действовала «Классификация дефектов и повреждений рельсов», позволяющая однозначно устанавливать как тип обнаруженного дефекта, так и причины его появления, а также первый и единственный в мировой практике стандарт ГОСТ 18576-96 «Рельсы железнодорожные. Методы ультразвуковой дефектоскопии», разработанный НИИ мостов ЛИИЖТ при участии ВНИИЖТ и ВНИИНМАШ. Дефектоскопы постоянно совершенствовались. В угольной и горнорудной промышленности получил применение модернизированный ультразвуковой дефектоскоп УРД-63 (разработка ВНИИ железнодорожного транспорта). Он позволяет выявить различного вида скрытые дефекты (микротрещины, пустоты, шлаковые включения) по всей высоте и длине рельсовых проводников. Прибор предназначен для работы в условиях шахтного ствола. Индикация дефектов звуковая. Звуковые сигналы, возникающие в месте дефекта, прослушиваются с помощью наушников. Малогабаритный пылевлагозащищенный дефектоскоп УРД-63 (псевдоним - «клюшка»), работает по зеркально-теневому методу контроля рельса в области шейки и продолжения ее в головку и подошву или по эхо-методу контроля рельса в области рабочей грани головки.

В процессе эксплуатации ствола необходим оперативный контроль коррозионного и механического состояния износа элементов армировки, трубопроводов, кабелей, канатов, за изменением расстояния между подъемными сосудами и крепью ствола. Периодические наблюдения за состоянием оборудования ствола должны проводиться по всей глубине ствола. Для этих целей на шахтах применяют шаблоны, телескопические штанги, мерные линейки, рулетки, штангенциркули, отвесы, двусторонние кронциркули. Эти приспособления не позволяют измерить односторонние боковые износы, не обеспечивают требуемой точности замеров при определении суммарного износа.

Наиболее эффективным является применение механизированных и автоматизированных способов контроля, позволяющих обеспечить:

- механизацию процесса контроля проводников всех типов с регистрацией результатов измерения;

- повышение качества контроля при меньших затратах времени на его выполнение;

- выявление наиболее изношенных участков оборудования ствола, требующих первоочередного ремонта;

- объективную оценку состояния армировки ствола и т.п.

В Институте геотехнической механики им. Н.С. Полякова HAH Украины разработан многоцелевой портативный микропроцессорный комплекс инструментального экспресс-контроля и диагностики состояния оборудования шахтных подъемных установок для служб контроля, ремонта и наладки.

Оперативный диагностический контроль оборудования шахтных подъемных установок обеспечивает:

- определение аварийноопасных участков армировки клетевых и скиповых отделений шахтных стволов;

- контроль зазоров между узлами подъемных сосудов и стволовым оборудованием;

- регулировку натяжений канатов;

- дефектоскопию канатов;

- регулировку аварийного тормоза;

- регулировку системы управления электроприводом.

В экспертном программном обеспечении комплекса использована нормативная база по эксплуатации подъемных установок шахт и рудников. Состав поставки: микропроцессорный накопительно-обрабатывающий модуль, комплекты датчиков, фидеры.