Шамсутдинов М.М., детально исследуя сложную проблему защиты подъемных установок, определяет напуск каната как приращение его длины в результате рассогласования перемещения ведущего (барабана подъемной машины) и ведомого (сосуда) звеньев подъемной установки за вычетом упругих деформаций каната, соединяющего эти звенья. Как правило, система контроля напуска каната осуществляется по измерению растягивающего усилия в канате путем встраивания динамометра в подвесное устройство, что обуславливает необходимость разработки дополнительного крепления в разрыв системы «канат-сосуд». Известен также способ применения магнитоупругих датчиков усилия дроссельного типа. Эти датчики вмонтированы в коренные подшипники (во вновь устанавливаемые взамен прежних) копровых шкивов. Концевая нагрузка на канате контролируется по реакции в опорах подшипников. Практика эксплуатации показала ненадежность системы контроля из-за помех уровня.

В Норильском управлении НПО «Сибцветавтоматика» разработано устройство УЗН-1 защиты от напуска каната. Использован принцип сравнения скорости движения подъемного сосуда и навивочной поверхности барабана во всем диапазоне скоростей и по всей глубине шахтного ствола. Датчик перемещения сосуд - приемная площадка содержит магнитомодульный датчик, считывающий при движении магнитные метки на тормозном канате. Системе присущи недостатки - недостаточное быстродействие.

Шамсутдинов М.М. установил, что необходимо учитывать местоположение измерительного элемента (датчика) в системе подъема и время срабатывания системы контроля в целом. В связи с этим он доказал, что универсальным устройством контроля является установка датчика в непосредственной близости от подъемного сосуда на канате, позволяющая до минимума сократить время срабатывания контролирующей системы в целом. Наименьшее значение продольной нагрузки каната имеет место при движении подъемного сосуда (скипа) вниз в разгрузочных кривых. Статическое натяжение каната у прицепного устройства составляет 0,13Q0 (Q0 - «мертвый» вес скипа). Контроль натяжения подъемного сосуда осуществлять датчиком первичной информации, расположенным непосредственно у сосуда, с последующей передачей информационного сигнала по канату связи в машинное отделение. Разработаны и прошли испытания аппараты АПИК-2, АПИК-2М и АПИК-2Р. Предложен автоматизированный диагностический комплекс (АДК) для непрерывного контроля в реальном масштабе времени работы подъемной установки,

предупреждающий возникновение аварийных ситуаций и повышающих безопасность эксплуатации. Помимо оперативного ввода и анализа АДК позволяет накопить систематический материал по эксплуатации и параметрам функционирования шахтного подъема для последующего статистического анализа. АДК предполагает применение ультразвуковых колебаний для оценки состояния элементов механического оборудования.




Другие новости по теме: