Дефектоскоп ультразвуковой УД2-12, в дальнейшем дефектоскоп, общего назначения ГОСТ 23049-84, предназначенный для контроля оборудования на наличие дефектов (обнаружение дефектов) типа нарушения сплошности и однородности материалов, готовых изделий и сварных соединений, для измерения глубины и координат их залегания, измерения отношений амплитуд сигналов от дефектов.

Диапазон толщин контролируемого материала (по стали) от 1 до 999 мм по цифровому индикатору и от 1 до 5000 мм по экрану ЭЛТ. Предел допускаемой основной абсолютной погрешности измерения отношения амплитуд сигналов на входе приемника дефектоскопа по цифровому индикатору на частотах 1,25; 1,8; 2,5; 5,0 МГц (0,2+0,03AO dB, где N- номинальное значение измеряемой величины). Время установления рабочего режима дефектоскопа - не более 10 мин. Затраты времени на обнаружение искусственного отражателя с ПЭП П111-2,5-К12-002, определение глубины залегания и амплитуды эхо-сигнала - не более 4 мин. Дефектоскоп сохраняет работоспособность по контролю материалов и изделий со скоростями распространения продольных ультразвуковых колебаний (УЗК) в диапазоне 2240 до 6700 м/с. При этом допустимое значение затухания продольных УЗК в материалах определяется глубиной залегания, размерами и ориентацией дефектов и не должно превышать 3,9 дБ/см на частоте 2,5 МГц, шероховатостью поверхности Rz не более 250 (т и радиусом кривизны не менее 100 мм R - 2,5 м. Номинальная мощность, потребляемая дефектоскопом от сети переменного тока - не более 18 V А. Масса дефектоскопа с аккумуляторной батареей (без комплекта ЗИП, преобразователей, выпрямителя) - не более 8,2 кг. Габаритные размеры дефектоскопа (без ручки переноса) - не более 170x280x350 мм.

Шамсутдинов М.М., детально исследуя сложную проблему защиты подъемных установок, определяет напуск каната как приращение его длины в результате рассогласования перемещения ведущего (барабана подъемной машины) и ведомого (сосуда) звеньев подъемной установки за вычетом упругих деформаций каната, соединяющего эти звенья. Как правило, система контроля напуска каната осуществляется по измерению растягивающего усилия в канате путем встраивания динамометра в подвесное устройство, что обуславливает необходимость разработки дополнительного крепления в разрыв системы «канат-сосуд». Известен также способ применения магнитоупругих датчиков усилия дроссельного типа. Эти датчики вмонтированы в коренные подшипники (во вновь устанавливаемые взамен прежних) копровых шкивов. Концевая нагрузка на канате контролируется по реакции в опорах подшипников. Практика эксплуатации показала ненадежность системы контроля из-за помех уровня.

Зазор между узлами подъемных сосудов и оборудованием шахтного ствола является важным параметром. Его безопасное значение регламентировано «Правилами безопасности в угольных шахтах РФ», «Едиными правилами безопасности при разработке рудных, нерудных и россыпных месторождений полезных ископаемых подземным способом». Поэтому подлежит контролю. В работе «Прибор для определения зазоров между движущимися подъемным сосудом и стенкой ствола» впервые был описан прибор для «Строительства метрополитенов» определения зазоров между движущимся подъемным сосудом и стенкой ствола.

В работе «Разработка датчика контроля безопасных зазоров в системе «подъемный сосуд-армировка» вертикальных стволов шахт» В.Д. Мусиенко и В.И. Чепурной описана разработка датчика контроля безопасных зазоров в системе «подъемный сосуд-армировка» вертикальных стволов шахт. Многоцелевой портативный микропроцессорный комплекс инструментального экспресс-контроля и диагностики состояния оборудования шахтных подъемных установок для служб контроля, ремонта и наладки (Орион-2) позволяет проводить контроль зазоров между узлами подъемных сосудов и стволовым оборудованием.

НИИГМ им. М.М. Федорова разработал и освоил выпуск измерителя штангового типа для ширины колеи до 2 м для различных проводников вертикальных стволов. Для измерения уступов на стыках проводников использую накладную планку, на которой зафиксирован индикатор часового типа.

Одно их устройств содержит стрелочный индикатор, электронный блок, блока питания. Получили применение шаблоны и телескопические штанги.

Для измерения относительного смещения рабочих поверхностей проводников на смежных ярусах используют станцию СИ или специальное устройство - уклономер. Основными элементами такого устройства являются основание, качающийся рычаг, один конец которого шарнирно связан с основанием, а второй - микрометрическим винтом горизонтального уровня, закрепленного на рычаге.

На шахтах Воркутинского бассейна применяют портативный и простой по конструкции прибор для непрерывного и непосредственного замера торцового и бокового износов контактных поверхностей головок рельсовых проводников без остановки подъемных сосудов. 

Головка и стойка проводника охватываются разъемной рамой, на которой закреплены четыре прижимных ролика, основной кронштейн для измерения износа торцевой поверхности проводника и два дополнительных кронштейна для измерения износа боковых поверхностей головки проводника.

В основном кронштейне размещаются шток с двумя контактными роликами, измеритель, пружина и балансирная штанга. Кронштейн бокового измерения состоит из штока, пружины, измерителя, держателя и ролика. Шариковые подшипники обеспечивают легкость вращения прижимных и контактных роликов. Во время измерения рабочий, находящийся на смотровой площадке скипа или крыше клети, поддерживает раму и наблюдает за показаниями стрелочных указателей измерителя.

Прибор предназначен для оперативного измерения величин линейного износа рабочих поверхностей проводников, изготовленных из рельсов РЗЗ, Р38, Р43, Р50, Р65, в действующих вертикальных шахтных стволах. Прибор обеспечивает достаточную для практики точность 0,1 мм, является компактным.

Для приведенных типов рельсов число измеряемых параметров равно 3, число одновременно регистрируемых параметров - 1, масштаб измерений 1:1, допустимые отклонения измерений +0,1 мм. При помощи прибора можно измерить величину одностороннего износа рабочих поверхностей рельсовых проводников. Отсчет фиксируется в миллиметрах по измерениям величин износа. С помощью этого прибора можно судить о целесообразности дальнейшей эксплуатации проводников.

НИМИ разработал аппаратуру ИЗП2, которая предназначена для автоматической регистрации величины износа, ширины рельсовых проводников и расстояния между проводниками шахтного ствола. Аппаратура содержит два прибора механического типа, распорные и подвесные устройства, с помощью которых приборы крепятся к днищу или крышке подъемного сосуда. Посредством следящих устройств, обкатываемых по шейке и яблоку рельсового проводника, приборы автоматически непрерывно регистрируют на парафинированной бумажной ленте, перемещаемой пропорционально пройденному пути, ряд параметров. Это - ширина проводника, его шейки, расстояние от шейки до одной и другой боковых поверхностей яблока, номинальная ширина проводника, т.е. регистрируется износ проводника раздельно с каждой его стороны и суммарный износ проводника...